Przenośniki przemysłowe – dobór materiałów konstrukcyjnych do warunków pracy

Przemieszczanie materiałów pomiędzy kolejnymi etapami produkcji wiąże się z koniecznością dopasowania sposobu transportu do organizacji pracy, rodzaju ładunku i warunków panujących w zakładzie. W współzależności od skali działalności transport może odbywać się ręcznie, przy użyciu wózków albo za pomocą urządzeń działających w sposób ciągły. Systemy transportowe wykorzystywane w przemyśle obejmują różnorakie rozwiązania konstrukcyjne, które dobiera się do konkretnych zadań.

Znaczenie ma a dodatkowo nie tylko i wyłącznie masa przenoszonych przedmiotów, lecz również ich podatność na przesuwanie, obracanie i uszkodzenia powierzchni. Inaczej planuje się transport niewielkich części montażowych, zupełnie inaczej ciężkich elementów konstrukcyjnych, a jeszcze całkiem inaczej surowców dostarczanych w dużych ilościach. Istotnym etapem przygotowania instalacji jest określenie punktów, w których materiał będzie pobierany, zatrzymywany i przekazywany dalej. Warto sprawdzić, czy w tych miejscach pozostaje wystarczająco na prawdę dużo przestrzeni na obsługę ładunków a także czy pracownicy mają dostęp do elementów wymagających kontroli. W rzeczywistych ustaleniach produkcyjnych znaczenie mają także krótkie przerwy, zmiany asortymentu i nieregularne dostawy. Wręcz prawidłowo wybrane urządzenie może nie spełniać wymogów, jeżeli już pozostałe części procesu nie są przygotowane do współpracy z nim.

Sposób rozmieszczenia urządzeń transportujących wpływa na przebieg pracy w całej hali. Linie transportowe mogą łączyć stanowiska ustawione w jednym ciągu, prowadzić materiał wśród różnymi poziomami albo rozdzielać ładunki na kilka dalszych kierunków. Ich układ zależy od dostępnej powierzchni, rozmieszczenia maszyn oraz kolejności wykonywanych czynności. Podczas planowania trzeba uwzględnić miejsca, w których produkt zmienia kierunek, przechodzi przez kontrolę albo trafia do czasowego magazynowania. Właściwie każde takie miejsce może wpływać na tempo transportu. Jeżeli elementy docierają do stanowiska szybciej, niż są odbierane, wykonuje się kolejka, która z czasem może ograniczyć pracę wcześniejszych etapów. Zdarza się także sytuacja odwrotna, gdy urządzenie czeka na materiał z powodu wolniejszej pracy poprzedniej maszyny. W tak zaistniałych okolicznościach konstatuje się czas trwania poszczególnych operacji i sposób przekazywania informacji wśród urządzeniami. Zastosowanie stref buforowych pozwala uwzględnić doraźne różnice w przepływie, niemniej jednak wymaga wyznaczenia miejsca na gromadzenie towarów oraz określenia zasad ich pobierania. Przy zmiennym asortymencie trzeba przy tym sprawdzić, czy konstrukcja pozwala transport przedmiotów o różnorakich wymiarach. Niekiedy wystarczy zmiana ustawienia prowadnic, jednakże przy większych różnicach może być konieczna przebudowa części układu.

Rodzaj zastosowanego urządzenia powinien wynikać z właściwości przewożonego materiału i warunków jego przemieszczania. Przenośniki przemysłowe obejmują między innymi konstrukcje taśmowe, rolkowe, łańcuchowe oraz ślimakowe. Każdy typ funkcjonuje na innej zasadzie i wymaga uwzględnienia odmiennych parametrów podczas doboru. Urządzenia taśmowe stosuje się do przemieszczania wielu rodzajów produktów, jednakże rozwiązania rolkowe są często stosowane przy obsłudze kartonów, skrzynek i palet. Konstrukcje łańcuchowe mogą być używane w instalacjach zastosowanych do transportu określonych ciężkich ładunków, a ślimakowe służą w głównej mierze do przesuwania materiałów sypkich. Sam rodzaj mechanizmu nie przesądza jednak o przydatności urządzenia w danym procesie. Trzeba uwzględnić zakres obciążenia, wymiary przedmiotów, prędkość ruchu oraz warunki otoczenia. Np materiał o nieregularnym kształcie może wymagać dodatkowych elementów prowadzących, a drobne części mogą potrzebować powierzchni transportowej ograniczającej ryzyko wypadania. Przy produktach podatnych na zarysowania znaczenie ma sposób ich układania i odbierania. W środowisku o dużym zapyleniu powinno się natomiast zwrócić uwagę na osadzanie się zanieczyszczeń w pobliżu napędów i elementów ruchomych. Takie czynniki wpływają na wybieranie konstrukcji, częstotliwość czyszczenia i zakres późniejszych prac konserwacyjnych.

Podczas eksploatacji instalacji ważna jest obserwacja jej zachowania przy różnorakich poziomach obciążenia. Urządzenie pracujące poprawnie przy niewielkiej liczbie ładunków może zachowywać się przeciwnie, gdy transport odbywa się bez dłuższych przerw. Zmienia się wówczas obciążenie napędu, częstotliwość uruchomień oraz ilość materiału przemieszczanego w określonym czasie. W ramach testom technicznej testuje się między innymi stan taśm i rolek, mocowanie elementów, działanie czujników a także poprawność pracy mechanizmów napędowych. Niepokojącym sygnałem może być nierównomierny ruch, nietypowy hałas lub częste zatrzymywanie się ładunków w tym samym miejscu. Przyczyna nie za każdym razem znajduje się w samym przenośniku. Źródłem kłopotu może być również niewłaściwe ustawienie urządzeń sąsiadujących, zmiana wymiarów produktu lub błąd w sterowaniu. W sytuacji modernizacji powinno się określić, czy istniejąca instalacja ma odpowiednią rezerwę wydajności a także czy nowe urządzenia można połączyć z dotychczasowym układem. Znaczenie ma także dostęp do części podlegających wymianie i sposobność prowadzenia prac serwisowych bez konieczności demontażu dużych fragmentów konstrukcji. Jeżeli już przeglądy wymagają długiego zatrzymania produkcji, powinno się uwzględnić to w trakcie ustalania harmonogramu prac. Dokumentacja techniczna, zapisy dotyczące awarii i obserwacje operatorów mogą pomóc w rozpoznaniu powtarzających się problemów a także określeniu, które elementy instalacji wymagają dokładniejszej sprawdzeniu.

Warto zobaczyć: przenośnik taśmowy typ l.