Kontrola parametrów pracy za pomocą urządzeń do pomiaru sprężonego powietrza

W wielu zakładach przemysłowych sprężone powietrze jest wykorzystywane do zasilania narzędzi, sterowania automatyką oraz wykonywania powtarzalnych czynności na liniach produkcyjnych. Jego przystępność wpływa na organizację pracy, dlatego przy analizie przestojów warto uwzględniać też instalację pneumatyczną. Nie każda usterka maszyny wynika z uszkodzenia jej własnych podzespołów.

W pewnych sytuacjach urządzenie działa prawidłowo, ale otrzymuje powietrze o zbyt niskim ciśnieniu albo o parametrach zmieniających się podczas cyklu. W takich okolicznościach ważne jest ustalenie, czy problem występuje jedynie na jednym stanowisku, czy obejmuje większą część instalacji. Pomaga w tym ranking warunków pracy kilku odbiorników a także sprawdzenie, kiedy ukazują się nieprawidłowości. Jeśli spadek wydajności występuje przede wszystkim w godzinach największego obciążenia, należy uwzględnić jednoczesną pracę maszyn i chwilowe zapotrzebowanie na medium. Takie obserwacje pozwalają zawęzić zakres poszukiwania przyczyny bez zakładania z góry, że niezbędna jest wymiana konkretnego szczegółu.

Właściwa eksploatacja źródła sprężonego powietrza obejmuje bieżącą kontrolę parametrów oraz planowanie prac technicznych. Serwis sprężarek powietrza może dotyczyć między innymi sprawdzenia układu chłodzenia, filtrów, połączeń, elementów napędowych i podzespołów odpowiedzialnych za utrzymanie właściwego ciśnienia. Dokładny zakres czynności uzależniony jest od konstrukcji urządzenia i warunków jego użytkowania. Inne potrzeby może posiadać sprężarka pracująca przez kilka godzin dziennie, a inne jednostka obsługująca proces produkcyjny przez całą dobę. Warto prowadzić zapisy dotyczące czasu pracy, zgłaszanych usterek, wymienianych części a także nietuzinkowych komunikatów sterownika. Sama informacja o dacie ostatniego przeglądu nie zawsze wystarcza do oceny stanu technicznego. Przy powtarzających się awariach znaczenie ma też kolejność zdarzeń: wzrost temperatury, częstsze uruchamianie silnika czy zmiana poziomu hałasu mogą być wskazówkami pomocnymi w kolejnej diagnostyce. Powinno się jednak pamiętać, że pojedynczy objaw rzadko przesądza o przyczynie problemu. Przed podjęciem decyzji o naprawie powinno się odnieść obserwacje do dokumentacji technicznej a także rezultatów kontroli.

Sposób rozmieszczenia przewodów ma bezpośredni związek z warunkami dostarczania medium do poszczególnych stanowisk. Sieć sprężonego powietrza powinna być dostosowana do potrzebnej wydajności, długości instalacji i rodzaju podłączonych odbiorników. W praktyce kłopoty mogą pojawiać się po rozbudowie hali, dodaniu kolejnych maszyn lub zmianie organizacji produkcji, gdy dotychczasowy układ zaczyna pracować pod większym obciążeniem. Nawet jeżeli ciśnienie przy sprężarce pozostaje na ustawionym poziomie, na końcu długiego przewodu może być ono niższe, w szczególności w trakcie jednoczesnego poboru powietrza przez kilka urządzeń. Warto wtedy sprawdzić średnice rur, stan filtrów, drożność przewodów i liczbę połączeń, na których mogą powstawać dodatkowe opory przepływu. Osobnym zagadnieniem jest kondensat gromadzący się w instalacji. Jego ilość zależy w głównej mierze od wilgotności zasysanego powietrza, temperatury i sposobu jego uzdatniania. Niesprawne odwadnianie może prowadzić do przedostawania się wody do dalszych części układu, co ma znaczenie dla narzędzi i procesów wymagających określonej jakości medium. W trakcie przekształceń konstrukcyjnych trzeba też uwzględnić możliwość odcięcia wybranych odcinków bez niepotrzebnego zatrzymywania pozostałych odbiorników.

Przy ocenie wydajności instalacji przydatne są urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza, które umożliwiają zarządzanie przepływu, ciśnienia, temperatury oraz zawartości wilgoci. Wybór przyrządu uzależniony jest od tego, jakie zjawisko ma zostać przetestowane. Manometr daje możliwość odczytać ciśnienie w określonym punkcie, lecz nie informuje własnymi siłami, ile powietrza zużywa dane stanowisko. Do owej oceny niezbędny jest odpowiednio dobrany przepływomierz. Jeżeli już problem pojawia się wyłącznie podczas krótkich cykli pracy, znacząca może być częstotliwość rejestracji wyników, ponieważ pomiary wykonywane w dużych odstępach czasu mogą nie uchwycić chwilowych spadków. Przed montażem czujników trzeba sprawdzić zakres pomiarowy, dopuszczalne warunki pracy oraz oczekiwania dotyczące instalacji przyrządu. Znaczenie ma również miejsce stworzenia pomiaru. Odczyt przy źródle powietrza nie musi odzwierciedlać warunków panujących przy odbiorniku oddalonym o kilkadziesiąt metrów. W bardziej rozbudowanych układach dane z kilku punktów można zestawić z harmonogramem pracy maszyn i zużyciem energii. Powinno się przy tym uwzględnić dokładność pomiarów, okresową kontrolę przyrządów a także możliwe różnice między poszczególnymi cyklami produkcyjnymi. Dopiero analiza wyników z stosownie długiego okresu pozwala określić, czy obserwowane odchylenia są związane z chwilowym obciążeniem, nieszczelnością, zmianą parametrów źródła czy ograniczeniami samej instalacji.

Sprawdź: serwis sprężarek powietrza.